Производство гибкой черепицы SHINGLAS на заводе ТЕХНОНИКОЛЬ в России

В цехах Shinglas: как создается современная кровля

Производство гибкой черепицы SHINGLAS впечатляет своими масштабами с первых минут знакомства. На рязанском заводе каждую минуту с конвейера сходит 180 кв. м кровельного покрытия — цифра, которая лучше всего характеризует мощность и эффективность предприятия.

Евгений Володькин:
«Мы создали производство, которое соответствует самым современным мировым стандартам»

И действительно, знакомство с предприятием начинается с впечатляющего зрелища — огромного резервуарного парка для хранения сырья.

Резервуарный парк

Здесь может храниться до 5000 тонн битума одновременно. Этот внушительный запас формируется из поставок с заводов Ярославля, Рязани, Ульяновска и Сызрани.

На предприятии внедрен современный метод управления поставками Just-In-Time, но такой внушительный резервуарный парк позволяет бесперебойно работать даже при нештатных ситуациях в системе.

Битум подают на производственную линию по специально оборудованным трубопроводам, что обеспечивает непрерывность технологического процесса и исключает лишние операции.

Хранение базальтовых гранул

Рядом возвышается еще одно впечатляющее сооружение — двенадцать массивных резервуаров (силосов) для хранения базальтовых гранул. Каждый резервуар вмещает по 200 тонн посыпки. В производстве используется более 50 различных цветов и оттенков гранул. Посыпка поступает из Карелии и с Урала, где добывают горную породу, которая отвечает высоким требованиям по составу и твердости. Помимо основных резервуаров имеются мобильные бункеры меньшего объема. В них хранятся гранулы редких оттенков. Это позволяет быть гибкими, даже если заказчику нужна небольшая партия эксклюзивного цвета.

Автоматизация производства

Уровень автоматизации на заводе ШИНГЛАС представляет собой яркий пример современного высокотехнологичного производства. На огромной производственной линии работают 8 операторов — большая часть процессов контролируется электроникой. Повсюду датчики, которые следят за малейшими отклонениями от нормы. При любом сбое система моментально подает сигнал — и звуковой, и световой через специальные световые колонны на каждом участке.

Отдельно стоит отметить уровень автоматизации финального этапа производства. Упаковку готовой продукции выполняют роботы. Раньше операторы вручную наклеивали этикетки на поддоны, а теперь это делает специальный коллаборативный робот — кобот. Он не только наносит маркировку, но и проверяет качество штрих-кодов, следит за весом каждого поддона и регистрирует готовую продукцию автоматически.

Производственный процесс

Особенно интересно наблюдать за процессом производства. Стеклохолст — это основа будущей черепицы. Его поставляют с завода ТЕХНОНИКОЛЬ в Воскресенске. В рамках развития производственной базы планируется открытие дополнительного завода по производству стеклохолста в Рязани, что-то позволит оптимизировать логистику и уменьшить складские запасы.

За короткий промежуток времени линия успевает произвести несколько сотен, почти тысячу квадратных метров материала. И каждый метр прошел через десятки автоматических проверок — от температуры битума и правильности дозировки всех компонентов до качества нанесения гранул, соблюдения цветовой рецептуры, геометрии гонтов и контроля веса поддона с готовой продукцией.

«Современное производство не терпит случайностей», — подчеркивает Евгений Николаевич

Каждый параметр должен идеально соблюдаться. И глядя на это все, начинаешь по-новому воспринимать обычную кровлю. За каждым квадратным метром черепицы стоит сложнейший и интереснейший технологический процесс, современное оборудование и труд профессионалов.

А впереди нас ждет еще более детальное знакомство с этим удивительным производством.

Как рождается черепица: путешествие по производственной линии

Производство гибкой черепицы SHINGLAS представляет собой сложный технологический комплекс, где каждый этап тщательно выверен и автоматизирован. Процесс создания черепицы начинается у узла размотки основы, где происходит подача стеклохолста. Материал особый: плотный, прочный, и что важно — исключительно стойкий к биопоражениям

Склейка основы

Интересно наблюдать за работой операторов на участке склейки основы. Это, пожалуй, единственный этап, где требуется ручное вмешательство. Опытные движения оператора быстры и точны — важно не допустить остановки линии.

На участке склейки установлена специальная система обеспечивающая безопасность и работу без сбоев. Ведь на линии, работающей на высоких скоростях, любое ручное вмешательство может быть травмоопасным. Поэтому автоматизированы даже такие, казалось бы, простые операции.

На данном узле применяется особая система, маркирующая склейки.

После получения специальными датчиками сигнала о наличии маркера гонты со склейкой автоматически отбраковываются. Места со склейками автоматически удаляются. Это может показаться мелочью, но, как известно, в качестве нет мелочей.

Пропитка основы и нанесение покровного слоя

Следующий этап — прохождение основы через покровно-пропиточную ванну. Для увеличения срока эксплуатации черепицы и подготовки полотна к нанесению основного гидроизоляционного слоя — битумного состава (вяжущего), стеклохолст проходит этап предпропитки и насыщения битумным компаундом при температуре свыше 200°С.

Далее происходит нанесение слоя вяжущего заданной толщины сверху и снизу. Скорость движения материала в этот момент составляет 180 метров в минуту.

Глядя на этот процесс, даже не верится, что при такой скорости можно обеспечить равномерное нанесение битума.

Нанесение защитных слоев

На следующем этапе производства происходит настоящая магия цвета. Гранулы разных оттенков автоматически смешиваются согласно заданной в компьютере рецептуре и равномерно наносятся на пышащее жаром полотно. Удивительно, как точно система дозирует каждый цвет, создавая неповторимый рисунок будущей кровли.

Каждый цветовой рецепт тщательно выверен и запрограммирован. Оператору достаточно выбрать нужный рецепт в системе. Компьютер сам рассчитает пропорции и обеспечит точное смешивание гранул разных оттенков. Это гарантирует стабильность цвета от партии к партии.

Прикат верхнего защитного слоя

Здесь, на специальном участке с системой валов, происходит невероятно важный процесс — вкатывание гранул в битумный слой. Именно на этом этапе закладывается важнейший показатель качества — устойчивость посыпки, а значит и черепицы в целом к внешним воздействиям. Этот параметр контролируется постоянно.

Электронные контролеры

Вся производственная линия оснащена комплексной системой электронного контроля. Многочисленные датчики и светофоры, установленные над линией, формируют единую систему мониторинга производственного процесса.

При малейшем отклонении от нормы система подает сигнал — и звуковой, и световой. Оператор на центральном пульте управления сразу видит, в каком именно месте произошел сбой.

Линия сама следит за качеством и нормальным течением процесса. Стандартные отклонения система датчиков, встроенных в линию, может отработать самостоятельно, при возникновении нестандартных задач в процесс вмешиваются люди.

Охлаждение материала

Для нарезки материала по форме его нужно охладить. Температура полотна на стадии нанесения гранул — около 200°С, а для резки его нужно охладить до 40 °С.

Охлаждение происходит в несколько этапов за счет прохождения полотна по холодильным цилиндрам, воздействию систем мелкого распыления воды, так называемого «водяного тумана», а также за счет работы специальных вентиляторов, которые охлаждают полотно потоками воздуха.

Дополнительное охлаждение и создание запаса полотна

Особого внимания заслуживает участок, который называют «лупер». Это своего рода страховой запас. Здесь формируются петли и материал продолжает охлаждаться. Участок позволяет производить замену ножей или упаковочной пленки без остановки всей линии — лупер в этих случаях наполняется, а скорость на конце линии на 20% выше, чем в начале. Это помогает поддерживать непрерывность процесса.

Нанесение меловой линии

На этом участке происходит, казалось бы, простейшая процедура — нанесение монтажных полос, но сколько в ней заложено ценности для клиента:

удобство при монтаже черепицы на кровле — не надо искать место куда забить гвоздь;
исключение ошибок — точность и надежность монтажа это одна из основ кровли.

Нарезка полотна по форме

На участке резки материал обретает свою окончательную форму. Замена ножей, если нужно перейти на другой вид нарезки, занимает всего 30-35 секунд: два оператора выкатывают кассету с ножами по специальным рельсам и устанавливают новую, — отработанные движения напоминают pit-stop в Формуле-1.

Склейка двух слоев

На данном участке происходит склейка двух полотен в INLINE-режиме в единое целое, образуя два слоя, придающих материалу объемный эффект на крыше, а также у такого материала увеличивается срок службы вдвое.

Завод на такую черепицу дает гарантию до 100 лет!

Нарезка гонтов

На данном этапе происходит нарезка гонтов по длине, материал здесь обретает окончательную форму и в дальнейшем формируется в единичные упаковки.

Фасовка пачек

Весь процесс выстроен как точный механизм. Готовые гонты попадают в специальные устройства — стакеры, где происходит формирование пачек. Между стакерами установлен флиппер — устройство, которое попеременно направляет гонты то вверх, то вниз. Это нужно для того, чтобы увеличить расстояние между гонтами и обеспечить более точное формирование пачек.

Упаковка готовой продукции

Финальный этап — упаковка готовой продукции. Сформированные пачки проходят через термоусадочную печь с температурой около 220 °С. Если пачек продукции на конвейере скапливается слишком много, то процесс замедляется. За финальным качеством упаковок наблюдает оператор, который отслеживает насколько ровно произошла усадка пленки, регулирует параметры термоусадочной печи.

Формирование паллеты

По окончании этапа упаковки и маркировки готовой продукции, происходит укладка пачек на паллет. В данном процессе человек не участвует пачки укладываются рядами, с помощью автоматического укладчика. Автоматика также контролирует наличие уникального QR-кода на этикетках — пачка без кода в паллет не попадет!

Поворотный стол автоматически разворачивает каждый паллет на 90 °С градусов для удобства дальнейшей упаковки. Раньше это делали вручную, а сейчас все автоматизировано, включая выравнивание нижнего ряда во время складирования следующего. Поэтому паллеты получаются идеально ровной кубической формы, — это важно для транспортировки и хранения. Сами паллеты формируются особым образом — каждый ряд пачек перпендикулярен предыдущему для максимальной прочности штабеля и его устойчивости.

Последний штрих — маркировка паллета с готовой продукцией. Специальный робот наносит этикетки на пять сторон каждого поддона, тут же проверяя качество штрих-кодов и фиксируя вес в базе данных. Процесс полностью автоматизирован, что исключает ошибки при учете и отгрузке.

Упаковка паллеты в пленку

Участок упаковки также полностью автоматизирован, упаковочная машина без участия оператора надевает защитный рукав на паллет с готовой продукцией. Далее материал взвешивается и регистрируется в учетной системе. Уникальность данного этапа заключается в роботе-маркировщике, который автоматически регистрирует и маркирует готовую продукцию.

Транспортировка паллеты на склад готовой продукции погрузчиком

На данном этапе происходит транспортировка материала на склад готовой продукции, с использованием вилочного погрузчика, которым управляет оператор. Однако, проводится работа, по исключению человеческого воздействия на данном узле, как вариант, рассматривается закупка беспилотных погрузчиков!

Встроенная система контроля качества

Система контроля качества встроена в производственную линию на всех основных этапах. Система отслеживания правильности маркировки работает так: если штрих-код или QR-код плохо читается, если этикетка загнулась или есть другие дефекты, пачка автоматически уходит на другую ветку конвейера и не попадает на паллету с готовой продукцией до устранения дефекта.

При считывании QR-кода сотрудники склада, торговые партнеры и конечные клиенты получат полную информацию не только о самом продукте, но и точном времени выпуска пачки или паллеты.

От производства к монтажу: как правильно укладывать гибкую черепицу

Качество кровельного покрытия определяется не только совершенством производственного процесса, но и точностью соблюдения технологии монтажа. Современная гибкая черепица требует профессионального подхода к установке. При этом каждый этап имеет свои особенности и технические требования.

Основание

«Основание кровли — это фундамент ее надежности и долговечности», — говорит директор завода ШИНГЛАС Евгений Володькин.

Требования к качеству основания исключительно строгие: поверхность должна быть идеально ровной и сухой, без малейших выступов, а перепады высот не должны превышать 2 мм. Такая точность необходима для обеспечения правильного прилегания и надежной фиксации кровельного материала.

Для основания чаще всего используют ОСП-3 — цифра означает маркировку влагостойких плит. Можно использовать и ФСФ фанеру, и шпунтованную доску, главное чтобы основание было ровным, а между плитами были зазоры для компенсации температурного расширения

Подкладочный ковер

Следующий этап — монтаж подкладочного ковра. Здесь есть свои тонкости: по карнизу укладывают самоклеящийся ковер, причем с особым расчетом: ширина карнизного свеса плюс толщина стены и еще 600 мм вглубь здания. В ендовах тоже используется самоклеящийся материал — по полметра в каждую сторону от центральной оси.

Есть два варианта работы с подкладочным ковром: можно использовать самоклеящийся материал по всей поверхности ската — это самый надежный, но и самый дорогой способ. А можно оптимизировать расходы, используя самоклеящийся ковер только в ключевых местах возможных протечек — по карнизам и в ендовах, а на основной площади применить ковер механической фиксации. Главное — чтобы весь скат был закрыт.

Карнизная планка

Важным этапом, который часто недооценивают, является монтаж карнизной планки. Строгое соблюдение последовательности монтажа — сначала карнизная планка, затем подкладочные ковры, и только после этого торцевые планки — обеспечивает правильную работу всей кровельной системы.

Монтаж черепицы

Особое внимание уделяется креплению черепицы. Оказывается, количество гвоздей зависит от формы нарезки и угла наклона ската. Например, для формы «драконий зуб» при уклоне до 45 °С градусов нужно пять гвоздей на гонт. Если уклон больше — уже 8 гвоздей. И это не прихоть производителя — от этого зависит устойчивость кровли к ветровым нагрузкам.

«Точность монтажа — ключевой фактор долговечности кровли», — подчеркивает директор завода.

Для облегчения процесса укладки на черепице предусмотрена специальная монтажная разметка в виде белой линии, указывающей точки крепления. Особенность правильного крепления заключается в том, что гвоздь должен проходить через два слоя материала — монтируемый гонт и предыдущий ряд, что обеспечивает максимальную надежность фиксации.

Примыкания и ендовы

Отдельный момент, требующий внимания, работа с примыканиями и ендовами. На всех этих участках черепицу нужно промазывать мастикой Фиксер на ширину 10 см. Это касается торцов, ендов, примыканий к стенам и дымоходам: сначала промазка мастикой, потом крепление гвоздями — порядок действий очень важен.

Оформление коньков и ребер

Финальный штрих — оформление коньков и ребер. Для него используют ту же коньково-карнизную черепицу, что и на карнизах.Только здесь ее разделяют на три части по заводской перфорации. Получаются аккуратные лепестки, которыми оформляются коньки и ребра.

Самое главное, что при соблюдении всех этих правил монтажа получается не просто красивая, но и надежная кровля, которая прослужит долгие годы. Каждый элемент, каждый слой, каждый гвоздь — все имеет значение.

Современное производство в действии: подводим итоги

Покидая производственную площадку ШИНГЛАС, невольно оглядываешься назад — на впечатляющие резервуары с битумом, на множество исполинских бункеров с разноцветными гранулами, складские площади со стеклохолстом, на современную производственную линию, выпускающую до двухсот «квадратов» материала в минуту.

«Знаете, в чем главное преимущество нашего производства? — задает вопрос Евгений Николаевич, — В его продуманности. От поставок сырья до упаковки готовой продукции — каждый этап выверен до мелочей».

И действительно, мы своими глазами видели, как четко работает эта система на необъятных просторах нашей страны. Буквально, как часовой механизм: битум поступает с различных заводов, расположенных в Ярославле, Рязани, Ульяновске, Сызрани и Нижнем Новгороде; гранулы посыпки везут из Карелии и с Урала, стеклохолст из Московской области, г. Воскресенска. Большая часть стратегических видов сырья не только производится в России, но и на собственных производствах корпорации ТЕХНОНИКОЛЬ.

Впечатляет и уровень автоматизации. Практически все процессы — от смешивания цветов до проверки качества упаковки — контролируют компьютеры, автоматика и электроника. Специальные датчики следят за каждым параметром производства, а система световых колонн и звуковых сигналов моментально реагирует на малейшие отклонения от нормы.

Отдельного упоминания заслуживает логистика предприятия. Скоро в Рязани откроется новый завод по производству стеклохолста, что позволит оптимизировать поставки сырья и уменьшить складские запасы. Это еще один шаг к повышению эффективности производства.

Но главное впечатление производит не масштаб и не технологии, а внимание к деталям. Взять хотя бы монтажную разметку на черепице формы «драконий зуб» — небольшая, но важная деталь, которая существенно облегчает работу монтажников. Или систему автоматической отбраковки пачек с нечитаемой маркировкой — казалось бы, мелочь, но из таких мелочей складывается высокое качество продукции.

Завод живет, развивается, внедряет новые технологии. От ручной наклейки этикеток перешли к роботизированной маркировке, от визуального контроля — к автоматизированной системе точности нанесения рисунка на полотно и проверки качества продукции в целом. И судя по темпам развития, это далеко не предел.

Производство гибкой черепицы только кажется простым. На самом деле за каждым квадратным метром материала стоит сложнейший технологический процесс, современное оборудование и труд десятков специалистов. И когда видишь готовую кровлю на очередном доме, понимаешь — все это было не зря!

SHINGLAS КАК ЭТО СДЕЛАНО