Как сэкономить миллионы рублей с минимальными изменениями в производстве?

Бережливое производство – это не просто свод правил, а целая производственная философия, которая позволяет выпускать нужное количество качественной продукции точно-вовремя при оптимальном использовании ресурсов.

В статье рассказываем про основные принципы этой философии, как она помогла изменить производство в ТЕХНОНИКОЛЬ и с чего стоит начать ее внедрение в своей компании.

Основные принципы построения бережливого производства

1. Определяйте ценность продукта или услуги с точки зрения потребителя. Важно отделять действия в потоке создания ценности, которые важны для потребителя, от тех, которые не добавляют никакой ценности.
2. Формируйте производственную цепочку от момента размещения заказа до поставки готового продукта потребителю по максимуму без потерь. То есть старайтесь производить без брака и без «избыточного» качества, сокращайте время на выполнение операций и расстояния между рабочими центрами в потоке создания ценности, оптимизируйте движения операторов, снижайте уровень запасов готовой продукции, полуфабрикатов, сырья и материалов.
3. Организуйте непрерывный поток действий по созданию ценного продукта. Подумайте в рамках новой философии и особенностей вашей компании, как по-новому можно выстроить работу. Может, стоит убрать участки, которые не создают никакой ценности для потребителей и тормозят вывод продукта на рынок или просто перестроить маршрут движения материалов между участками. Продумайте, как по-новому выстроить потоки информации в вашей организации, которые часто несут больше потерь для организации, чем материальные потоки.
4. Стремитесь к максимальному «вытягиванию» продукта потребителями. Производите только то, что нужно потребителю, и строго в необходимом количестве.
5. Постоянно совершенствуйте производственный процесс. Бережливая система – это не разовая акция, которая быстренько помогла что-то там оптимизировать. Она похожа на здоровый образ жизни, который человек должен всегда соблюдать, чтобы меньше болеть и пребывать в хорошем настроении.

Как проходит внедрение бережливого производства на предприятии

Процесс начинается с понимания основных принципов и подготовки компании к изменениям. Важно понимать, что бережливое производство – не просто набор инструментов или технологий, а целая философия управления. Она предполагает создание большей ценности для потребителей при меньших затратах для бизнеса.

Основные этапы внедрения концепции бережливого производства включают:

1. Определение ценности для потребителя. Позволяет понять, что важно для клиента и что нужно улучшить при создании продукции или оказании услуг.
2. Картирование потока создания ценности. Проще говоря – анализ всех процессов – от закупки материалов до доставки готового продукта. Картирование помогает выявить все ненужные действия и потери на каждом этапе для дальнейшего устранения.
3. Создание «потока». Оптимизация процессов так, чтобы они шли беспрепятственно и не создавали задержек с простоями.
4. Применение принципа «вытягивания». Он подразумевает производство только тех товаров и в том количестве, которые необходимы клиенту в данный момент. Снижает объемы незавершенного производства и уменьшает запасы.
5. Постоянное совершенствование или «кайдзен». Важный элемент бережливого производства, при котором сотрудники предприятия всех уровней вовлечены в поиск и устранение проблем для улучшения рабочих процессов.

Для успешного внедрения системы бережливого производства требуется:

• Анализ текущих процессов. Нужен для поиска проблемных мест. Среди них: излишние запасы, длительное время на выполнение операций, брак и переделка продукции, излишняя транспортировка, неоптимальная организация рабочих мест.
• Разработка плана действий. Включает обучение сотрудников. Важно, чтобы они понимали цели и задачи бережливого производства, были вовлечены в изменения.
• Оценка результатов. Внедрение изменений требует времени, и не всегда все идет гладко. Важно адаптироваться и находить новые решения по мере реализации.

Внедрение изменений в производстве – непрерывный процесс, требующий командной работы с постоянным стремлением к улучшениям. Это тяжело, но при должной реализации снижает издержки, улучшает качество продукции, а также помогает быстрее реагировать на запросы клиентов.

Как бережливое производство устроено в ТЕХНОНИКОЛЬ

Кейс про поток создания ценности производственных действий на карте

На участке провели наблюдения и замеры по каждой операции, после чего создали простую карту. На ней изобразили каждый этап движения потоков материалов и информации, необходимых, чтобы выполнить заказ потребителя.

Далее определили ценности по всему пути и увидели много потерь. Например, выяснилось, что ожидание вывоза готовой продукции на упаковку занимает аж до 30 минут в день. Или вот пробел из другой оперы – отсутствие принтера для распечатки этикетки на участке. Гаджет находился в производственном цехе, до которого нужно идти 350 м в одну сторону. Этикетку распечатывали до трех раз в день! Итого для перемещения в цех надо было проходить 2100 метров за смену.

Разобравшись с текущими болями, мы сделали карту будущего потока и наметили план мероприятий. Для визуализации потоков достаточно свободной стены и бумаги.

В итоге время производственного цикла сократилось до 14 дней, а время создания ценности – с 95 до 36 секунд. Оборачиваемость готовой продукции увеличилась с 9,78 до 17 раз в год. Также удалось повысить производительность труда на участке в два раза, снизить запасы сырья на 8,6%, а готовой продукции – на 70,5%. Производственные и складские площади сократили более чем на 30%.

Прочитать кейс по бережливому производству полностью

Кейс о том, как не доводить оборудование до аварийных простоев и в целом сократить любые поломки, чтобы более эффективно им управлять

Мы хотели свести к минимуму долю ремонтов «по событию» – когда техника чинится только в случае отказа или повреждения составных частей. И увеличить долю ремонтов «по состоянию» – когда технический контроль происходит строго по нормативно-технической документации: с определенной периодичностью и в конкретном объеме. А момент начала ремонта и объем восстановления теперь определяется техническим состоянием составных частей оборудования.

Для этого реализовали отдельный проект, вот его основные этапы:

• Создание и развитие нормативно-технической базы по техническому обслуживанию и ремонту.
• Контроль состояния и превентивное обслуживание.
• Планирование, анализ и управление работами по техническому обслуживанию и ремонту.
• Оптимизация процессов снабжения ТМЦ и управления складами. ТМЦ – это товарно-материальные ценности, то есть продукция, которая реализуется в текущий момент.

В результате получилось снизить долю ремонтов «по событию» и увеличить ту, что «по состоянию».

До момента остановки производства понять, почему снизилась производительность, помогает документирование данных о полной эффективности оборудования (ОЕЕ, Overall Equipment Effectiveness). Чаще всего достаточно фиксировать три параметра: готовность – процент времени, в течение которого оборудование в порядке и может начать работу в любой момент, производительность – скорость работы, и качество выхода.

Операторы регистрируют все фактические случаи остановки. Ключевое слово – все. Когда график ведется долго и без ошибок, вы без труда увидите повторяющиеся дыры и наметите пути решения по производственным потерям.

Прочитать кейс по бережливому производству полностью

Кейс про ежегодную экономию свыше 100 млн рублей с помощью наблюдательности сотрудников

У нас есть правило: сотрудники пару раз в год предлагают более двух улучшений в компании. На первый взгляд это может быть что-то незначительное и не требующее огромных затрат на реализацию, но по факту несколько небольших улучшений = экономия сотен миллионов рублей.

Все предложения фиксируются на внутрикорпоративном портале

Например, один сотрудник предложил прорубить в стене складского помещения проем, чтобы сократить маршрут вилочного автопогрузчика, перевозящего готовую продукцию. Теперь машинам не нужно объезжать здание, наматывая каждый раз лишние 200 м.

Среднее время работы погрузчика сократилось с 9,6 до 6,4 часа в день. Затраты на дизельное топливо снизились с 3,4 до 2,3 млн рублей, а на оплату труда водителей погрузчиков – с 1,1 до 0,7 млн рублей. Экономический эффект составил 1,5 млн рублей в год при единовременных затратах в 80 000 рублей.

И это только один пример. В совокупности полученная экономия составляет свыше 100 млн рублей ежегодно. Большинство улучшений касаются производства, складов и транспорта.

Прочитать кейс по бережливому производству полностью (там описаны остальные примеры)

С чего начать внедрение бережливого производства на своем предприятии

Вам не понадобится перелопачивать тонну информации самостоятельно, потому что в ТЕХНОНИКОЛЬ собрали весь опыт и упаковали его в курс по развитию производственной системы.

Кому подойдет. Руководителям, топ-менеджерам, начальникам отделов и всем, кто задумывается о внедрении бережливой философии на предприятии.

Что в программе. Вы изучите историю развития бережливого производства, подробнее ознакомитесь с его принципами и целями, узнаете, через какие тернии пришлось пройти компании ТЕХНОНИКОЛЬ, чтобы добиться классных результатов. А главное – увидите конкретные инструменты и примеры внедрения лучших практик в области управления производством, повышения его эффективности и сокращения потерь в российских условиях ведения бизнеса.

В конце обучения получите электронный сертификат c подписью эксперта по бережливому производству.

Если вы тоже хотите построить работу компании так, чтобы экономить миллионы рублей на производстве продукции не в ущерб ее качеству, регистрируйтесь на курс и по максимуму оптимизируйте процессы.